日本产业技术综合研究所可持续材料研究部门以在低热负荷下对微细钕铁硼（NdFeB）粉末进行通电烧结的方法为基础，开发出了不添加镝（Dy）也可保证顽磁力不降低的致密烧结磁铁的生产方法，并确认了这种方法的有效性。相关研究成果已在2014年3月21～23日于东京都目黑区举行的日本金属学会“2014春期演讲大会”上发表。镝是一种稀土金属，绝大部分产自中国。在汽车厂商中，希望不使用镝也能制造出混合动力车及电动汽车用驱动马达的需求增加。

作为高性能磁铁，钕铁硼磁铁添加镝的目的在于改善其高温性能。为了解决镝资源问题，产综研可持续材料研究部门的相位控制材料研究小组展开了研发，目标是使不添加镝也可与以往产品具有同等顽磁性能的钕铁硼磁铁实现实用化。

相位控制研究小组采用的方法是利用产综研的开发成果——脉冲通电烧结机（带伺服加压机构）实施200M～600MPa高加压烧结。加压成型模具一般使用石墨（碳）模具，而此次使用的是适合高加压烧结的“WC-FeAl”成型模具。WC-FeAl是在铁铝合成材料中合成碳化钨（WC）的超硬合金，也是产综研的开发成果。

对构成钕铁硼磁铁微细组织的晶体颗粒实施微细化处理后，即使不添加镝也可发挥同等的磁铁性能。因此，相关研发在大学及企业中日趋活跃。相位控制材料研究小组在作为原始原料的微细钕铁硼粉末方面使用了爱知制钢生产的HDDR-NdFeB粉末“MFP15”。“HDDR”（Hydrogenation-Disproportionation-Desorption-Recombination）是一种利用高温使钕铁硼合金吸收氢气、再使这些氢气（氢原子）作用于钕铁硼晶界使其粉碎成微细粉末的方法。爱知制钢的“MFP15”粉末实现了平均粒径113μm的微细程度。

在制造磁铁时，将“MFP15”粉末在成型模具中注满，利用600～750℃的烧结温度在真空环境中进行通电脉冲烧结。这时，尽管NdFeB粉末实现了相对密度达到99％的致密烧结，但却出现了表示磁性能的矫顽力（Hc）略有下降的现象。作为原料的钕铁硼粉末本来具有14kOe左右的矫顽力，但烧结品的矫顽力却降到了12kOe左右，下降了约10％。

因此，研究小组在居里点（Tc）下的750℃对钕铁硼烧结品实施了10分钟的后热处理实验，获得的数据表明，此时的矫顽力恢复到了原料粉末本来的水平。产综研表示，“今后还将考虑在加压烧结后继续对成型模具加压，从而最终增加后热处理的改进方法”。

产综研指出，利用此次的研究成果，对微细HDDR-NdFeB粉末采用通电烧结法这种低温烧结法，“使细致且矫顽力高的钕铁硼各向异性（结晶高取向）烧结体的制作取得了眉目”。

产综研可持续材料研究部门参与了日本经济产业省实施的未来开拓研究项目“新一代汽车高效率马达用磁性材料技术开发”，此次的研发成果正是该项目的一项内容。